Клепка - слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным, их применяют для изготовления различных металлических конструкций. Заклепки представляют собой металлические цилиндрические стержни с заранее высаженными головками. Их изготавливают из углеродистых сталей, легированных сталей 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов МЗ, Л62, АД1иД18П.

Применяют несколько типов заклепок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с плоской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Мастера-любители наиболее часто используют заклепки с полукруглыми и потайными головками. Вторую (замыкающую) головку высаживают при склепывании. Процесс клепки состоит из просверливания отверстий в деталях, установки в них заклепок и расклепывания выступающего конца заклепки.

Заклепочное соединение может быть подвижным и неподвижным. Неподвижное соединение применяют в большинстве случаев для различных механических конструкций, бытовых изделий и даже ювелирных украшений. Подвижные соединения применяют при изготовлении инструментов (кусачки, ножницы) и других изделий (петли, шарниры). В подвижных соединениях заклепки устанавливают с зазором по ширине и высоте.

Диаметр стержня заклепки лучше всего брать в зависимости от толщины склепываемых деталей: d = 2h, где d - диаметр стержня заклепки, h - наименьшая толщина склепываемых деталей.

Инструменты для клепки - натяжка и обжимка. Натяжка служит для сжатия склепываемых деталей. Она представляет собой стальной стержень с отверстием в торцевой части, диаметр и глубина которого должны быть несколько больше выступающей части заклепки. Обжимка служит для оформления замыкающей головки и имеет такую же конструкцию, как и натяжка, но вместо отверстия в ней имеется лунка по форме головки. Непосредственно процесс клепки состоит из таких последовательных операций:

1. Подгонка деталей, включающая в себя правку, припиловку, удаление заусенцев.

2. Разметка и накернивание отверстий под заклепки. При этом расстояние от центра заклепки до края склепываемой детали должно быть не менее 1,5 диаметра заклепки, а между центрами заклепок в ряду - от 3 до 4 диаметров.

3. Сверление или пробивка отверстий. Диаметры отверстий должны быть на 0,1-0,2 мм больше диаметра стержня заклепки.

4. Снятие фаски или раззенковывание отверстия под потайную головку. 5. Вставка заклепки в отверстие. Заводят ее снизу, под нее ставят поддержку (специальный стержень лункой под головку, укрепляемый в тисках) или металлическую плиту.

6. Плотное сжатие склепываемых деталей с ударением молотком по натяжке.

7. Расклепка стержня заклепки. При этом стремятся чтобы количество ударов было минимальным, так металл нагартовывается и теряет пластичность. Сначала сильным ударом осаживают стержень, а затем боковыми ударами формируют головку и окончательно оформляют ее обжимкой (рис. 39).

Согнуть металлический лист в "трубу" и закрепить полученную "конструкцию" в таком состоянии, склепать два листа кровельного железа на коньке крыши, а также сделать другие заклепочные соединения удобно при помощи расклепывателя. Напоминающий пассатижи этот инструмент имеет в рабочей головке отверстия для стержня заклепки.

Резьбовые соединения отличаются простотой, надежностью, дают возможность регулировать затяжку, а также разбирать и собирать детали и механизмы. Они получили самое широкое применение в различных устройствах, механизмах, приспособлениях.

Резьба бывает наружная (винт) и внутренняя (гайка). Различают резьбу цилиндрическую треугольную (пилообразную), коническую треугольную, прямоугольную, трапециевидную, упорную, круглую. В машиностроении распространены три системы треугольной резьбы: метрическая, дюймовая и трубная.

Метрическая резьба имеет профиль равностороннего треугольника (угол 60°), характеризуется шагом и диаметром, выраженными в метрической системе мер - миллиметрах. Ее обозначают, например, так; М6х1, где М - метрическая, 6 - наружный диаметр резьбы, мм, 1 - шаг резьбы, мм. Дюймовая резьба имеет угол профиля 55°, наружный диаметр измеряется в дюймах (1" равен 25,4 мм), шаг характеризуется числом ниток на 1". Дюймовую резьбу применяют редко. Трубная резьба имеет профиль дюймовой резьбы и характеризуется числом ниток на 1", ее используют для соединения труб.

Инструментами для нарезания резьбы служат метчики и плашки. Их изготавливают из сталей У10А, У11А, У12А, 9ХС и Р18. Для нарезания резьбы в отверстиях применяют комплект из двух-трех метчиков с различным диаметром рабочей части (черновой, средний и чистовой). Для определения метчика на его хвостовике наносят круговые риски. Чистовой метчик имеет три круговые риски и служит для чистового нарезания резьбы, так как у него есть полный профиль режущей части. Средний метчик имеет две риски на хвостовике, черновой - одну (рис. 38, а). Отверстие под резьбу сверлят в соответствии с табл. 2.

Метчик смазывают машинным маслом и, установив его строго перпендикулярно относительно детали, начинают вращать с помощью воротка. Через каждые пол-оборота делают чет верть оборота в обратную сторону. Это облегчает работу и предотвращает заедание и поломку метчика. В начале работы, для того чтобы метчик врезался в металл, на него плавно нажимают, а затем вращают без нажима. После нарезания резьбы первым (черновым) метчиком процесс повторяют средним и чистовым.

При нарезании глубоких отверстий метчик необходимо часто выворачивать и очищать от стружки, то же самое делают и при нарезании несквозных отверстий. Работая тонкими метчиками, диаметр которых менее 3-4 мм, человек должен быть осторожным и не прилагать больших усилий, так как это ведет к выкрашиванию зубьев метчика и его поломке.

Для нарезания наружной резьбы применяют плашки (рис. 38, б) нескольких видов: круглые, квадратные, шестигранные и раздвижные призматические. Резьбу нарезают за один проход. Для этого стержень, на котором должна нарезаться резьба, устанавливают в тиски в вертикальном положении, затем на его конце формируют фаску для установки плашки ее конусной частью. Правила нарезания наружной резьбы (смазка, способ вращения) аналогичны работе с метчиками (табл. 3).

Опиливание - слесарная операция, при которой с поверхности детали напильником срезают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности, для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку.

Напильники представляют собой стальные (марки сталей У13, У13А, ШХ13 и 13Х) закаленные бруски различного профиля с насеченными на рабочих поверхностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении форму острозаточен-ного клинка, срезают с обрабатываемой детали слои металла в виде стружки (опилок).

Напильники изготавливают с одинарной и двойной (перекрестной) насечкой. Напильником с одинарной насечкой, нанесенной под углом 25° к его оси, опиливают мягкие металлы, так как работа им требует больших усилий вследствие срезания широкой стружки. У напильников с двойной насечкой нижнюю (основную) насечку делают под углом 25°, а верхнюю (вспомогательную) - под углом 45° к оси напильника. Верхняя насечка разрезает нижнюю на большое количество зубьев, что позволяет обрабатывать такими напильниками твердые материалы, так как при работе стружка дробится и работа облегчается.

По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили и рашпили. В зависимости от числа насечек на 1 см длины напильники делят на следующие номера: 0 и 1 - драчевые, 2 и 3 - личные, 4 и 5 - бархатные. Драчевые напильники имеют округленный зуб, их применяют для грубого опиливания. Снимаемый слой металла около 0,3 мм. Точность обработки невысокая. Для чистового опиливания с точностью 0,02-0,05 мм используют личные напильники.

Бархатные напильники предназначены для окончательной обработки деталей с точностью 0,01-0,005 мм. Напильники с насечкой в виде отдельных (точечных) зубьев называют рашпилями. Их применяют для опиливания вязких и мягких металлов (баббит, свинец, латунь).

Для обработки небольших поверхностей и доводочных работ используют надфили. Напильники с дуговой насечкой обеспечивают высокую производительность и повышенный класс шероховатости обработанной поверхности.

Напильники выпускают длиной 100,125,150, 200,250,300,350 и 400 мм. По форме поперечного сечения напильники изготавливают семи типов: плоские, квадратные, круглые, полукруглые, трехгранные, ромбические и ножовочные. Выбор формы напильника определяют очертанием обрабатываемой поверхности детали.

Для получения ровной опиливаемой поверхности без завалов по краям движение напильника должно быть строго горизонтальным, при этом необходимо координировать усилие нажима на напильник во время рабочего хода, постепенно увеличивая нажим правой рукой и одновременно уменьшая нажим левой. При обратном ходе не следует отрывать напильник от опиливаемой поверхности, но нельзя и прижимать его, он должешшшь скользить.