Клепка - слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным, их применяют для изготовления различных металлических конструкций. Заклепки представляют собой металлические цилиндрические стержни с заранее высаженными головками. Их изготавливают из углеродистых сталей, легированных сталей 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов МЗ, Л62, АД1иД18П.

Применяют несколько типов заклепок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с плоской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Мастера-любители наиболее часто используют заклепки с полукруглыми и потайными головками. Вторую (замыкающую) головку высаживают при склепывании. Процесс клепки состоит из просверливания отверстий в деталях, установки в них заклепок и расклепывания выступающего конца заклепки.

Заклепочное соединение может быть подвижным и неподвижным. Неподвижное соединение применяют в большинстве случаев для различных механических конструкций, бытовых изделий и даже ювелирных украшений. Подвижные соединения применяют при изготовлении инструментов (кусачки, ножницы) и других изделий (петли, шарниры). В подвижных соединениях заклепки устанавливают с зазором по ширине и высоте.

Диаметр стержня заклепки лучше всего брать в зависимости от толщины склепываемых деталей: d = 2h, где d - диаметр стержня заклепки, h - наименьшая толщина склепываемых деталей.

Инструменты для клепки - натяжка и обжимка. Натяжка служит для сжатия склепываемых деталей. Она представляет собой стальной стержень с отверстием в торцевой части, диаметр и глубина которого должны быть несколько больше выступающей части заклепки. Обжимка служит для оформления замыкающей головки и имеет такую же конструкцию, как и натяжка, но вместо отверстия в ней имеется лунка по форме головки. Непосредственно процесс клепки состоит из таких последовательных операций:

1. Подгонка деталей, включающая в себя правку, припиловку, удаление заусенцев.

2. Разметка и накернивание отверстий под заклепки. При этом расстояние от центра заклепки до края склепываемой детали должно быть не менее 1,5 диаметра заклепки, а между центрами заклепок в ряду - от 3 до 4 диаметров.

3. Сверление или пробивка отверстий. Диаметры отверстий должны быть на 0,1-0,2 мм больше диаметра стержня заклепки.

4. Снятие фаски или раззенковывание отверстия под потайную головку. 5. Вставка заклепки в отверстие. Заводят ее снизу, под нее ставят поддержку (специальный стержень лункой под головку, укрепляемый в тисках) или металлическую плиту.

6. Плотное сжатие склепываемых деталей с ударением молотком по натяжке.

7. Расклепка стержня заклепки. При этом стремятся чтобы количество ударов было минимальным, так металл нагартовывается и теряет пластичность. Сначала сильным ударом осаживают стержень, а затем боковыми ударами формируют головку и окончательно оформляют ее обжимкой (рис. 39).

Согнуть металлический лист в "трубу" и закрепить полученную "конструкцию" в таком состоянии, склепать два листа кровельного железа на коньке крыши, а также сделать другие заклепочные соединения удобно при помощи расклепывателя. Напоминающий пассатижи этот инструмент имеет в рабочей головке отверстия для стержня заклепки.

Резьбовые соединения отличаются простотой, надежностью, дают возможность регулировать затяжку, а также разбирать и собирать детали и механизмы. Они получили самое широкое применение в различных устройствах, механизмах, приспособлениях.

Резьба бывает наружная (винт) и внутренняя (гайка). Различают резьбу цилиндрическую треугольную (пилообразную), коническую треугольную, прямоугольную, трапециевидную, упорную, круглую. В машиностроении распространены три системы треугольной резьбы: метрическая, дюймовая и трубная.

Метрическая резьба имеет профиль равностороннего треугольника (угол 60°), характеризуется шагом и диаметром, выраженными в метрической системе мер - миллиметрах. Ее обозначают, например, так; М6х1, где М - метрическая, 6 - наружный диаметр резьбы, мм, 1 - шаг резьбы, мм. Дюймовая резьба имеет угол профиля 55°, наружный диаметр измеряется в дюймах (1" равен 25,4 мм), шаг характеризуется числом ниток на 1". Дюймовую резьбу применяют редко. Трубная резьба имеет профиль дюймовой резьбы и характеризуется числом ниток на 1", ее используют для соединения труб.

Инструментами для нарезания резьбы служат метчики и плашки. Их изготавливают из сталей У10А, У11А, У12А, 9ХС и Р18. Для нарезания резьбы в отверстиях применяют комплект из двух-трех метчиков с различным диаметром рабочей части (черновой, средний и чистовой). Для определения метчика на его хвостовике наносят круговые риски. Чистовой метчик имеет три круговые риски и служит для чистового нарезания резьбы, так как у него есть полный профиль режущей части. Средний метчик имеет две риски на хвостовике, черновой - одну (рис. 38, а). Отверстие под резьбу сверлят в соответствии с табл. 2.

Метчик смазывают машинным маслом и, установив его строго перпендикулярно относительно детали, начинают вращать с помощью воротка. Через каждые пол-оборота делают чет верть оборота в обратную сторону. Это облегчает работу и предотвращает заедание и поломку метчика. В начале работы, для того чтобы метчик врезался в металл, на него плавно нажимают, а затем вращают без нажима. После нарезания резьбы первым (черновым) метчиком процесс повторяют средним и чистовым.

При нарезании глубоких отверстий метчик необходимо часто выворачивать и очищать от стружки, то же самое делают и при нарезании несквозных отверстий. Работая тонкими метчиками, диаметр которых менее 3-4 мм, человек должен быть осторожным и не прилагать больших усилий, так как это ведет к выкрашиванию зубьев метчика и его поломке.

Для нарезания наружной резьбы применяют плашки (рис. 38, б) нескольких видов: круглые, квадратные, шестигранные и раздвижные призматические. Резьбу нарезают за один проход. Для этого стержень, на котором должна нарезаться резьба, устанавливают в тиски в вертикальном положении, затем на его конце формируют фаску для установки плашки ее конусной частью. Правила нарезания наружной резьбы (смазка, способ вращения) аналогичны работе с метчиками (табл. 3).

Опиливание - слесарная операция, при которой с поверхности детали напильником срезают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности, для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку.

Напильники представляют собой стальные (марки сталей У13, У13А, ШХ13 и 13Х) закаленные бруски различного профиля с насеченными на рабочих поверхностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении форму острозаточен-ного клинка, срезают с обрабатываемой детали слои металла в виде стружки (опилок).

Напильники изготавливают с одинарной и двойной (перекрестной) насечкой. Напильником с одинарной насечкой, нанесенной под углом 25° к его оси, опиливают мягкие металлы, так как работа им требует больших усилий вследствие срезания широкой стружки. У напильников с двойной насечкой нижнюю (основную) насечку делают под углом 25°, а верхнюю (вспомогательную) - под углом 45° к оси напильника. Верхняя насечка разрезает нижнюю на большое количество зубьев, что позволяет обрабатывать такими напильниками твердые материалы, так как при работе стружка дробится и работа облегчается.

По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили и рашпили. В зависимости от числа насечек на 1 см длины напильники делят на следующие номера: 0 и 1 - драчевые, 2 и 3 - личные, 4 и 5 - бархатные. Драчевые напильники имеют округленный зуб, их применяют для грубого опиливания. Снимаемый слой металла около 0,3 мм. Точность обработки невысокая. Для чистового опиливания с точностью 0,02-0,05 мм используют личные напильники.

Бархатные напильники предназначены для окончательной обработки деталей с точностью 0,01-0,005 мм. Напильники с насечкой в виде отдельных (точечных) зубьев называют рашпилями. Их применяют для опиливания вязких и мягких металлов (баббит, свинец, латунь).

Для обработки небольших поверхностей и доводочных работ используют надфили. Напильники с дуговой насечкой обеспечивают высокую производительность и повышенный класс шероховатости обработанной поверхности.

Напильники выпускают длиной 100,125,150, 200,250,300,350 и 400 мм. По форме поперечного сечения напильники изготавливают семи типов: плоские, квадратные, круглые, полукруглые, трехгранные, ромбические и ножовочные. Выбор формы напильника определяют очертанием обрабатываемой поверхности детали.

Для получения ровной опиливаемой поверхности без завалов по краям движение напильника должно быть строго горизонтальным, при этом необходимо координировать усилие нажима на напильник во время рабочего хода, постепенно увеличивая нажим правой рукой и одновременно уменьшая нажим левой. При обратном ходе не следует отрывать напильник от опиливаемой поверхности, но нельзя и прижимать его, он должешшшь скользить.

Гибка металла позволяет из прямолинейной заготовки получить криволинейное изделие. Гибку заготовки производят путем сгибания ее вокруг какой-либо оправки, форму которой она принимает, в тисках или на плите на необходимый угол. На рис. 37, а изображены оправки и последовательные операции гибки квадратного прутка. При толстых заготовках гибку осуществляют ударами молотка, лучше деревянного или из мягкого металла (медь, свинец), не оставляющего на металле следов от удара. Нередко гибку производят по шаблону.

В процессе гибки наружные слои металла растягиваются и удлиняются, а внутренние, сжимаясь, укорачиваются. Неизменным по длине остается так называемый нейтральный слой, который у симметричных сечению заготовок (квадратных, прямоугольных, круглых, овальных) лежит на равном расстоянии от сторон, посередине, а у несимметричных профилей (треугольного, полукруглого) нейтральный слой проходит через центр тяжести сечения.

Расчет длины заготовки, подлежащей гибке, делают по чертежу, ориентируясь на нейтральный слой, который в процессе деформации со храняет длину неизменной. Если после гибки внутренний угол должен быть без закругления, длину заготовки L определяют по формуле: L= 1? +12+ 0,6 ш, где 1? и 12 - длина участков заготовки по обе стороны изгиба, мм; m - половина толщины материала, мм. Если гибку производят с определенным радиусом закругления, длину заготовки L вычисляют по формуле: L = l? + l2+(nRHa:180), где l? и 12 - длина участков заготовки по обе стороны изгиба, мм; RH - радиус изгиба нейтрального слоя, мм; a - угол гибки, град.

Если радиус гибки очень мал, то в металле могут образоваться трещины. Во избежание этого не следует гнуть по радиусам, меньшим двойной толщины заготовки. Листовой металл после прокатки имеет волокнистую структуру, поэтому, чтобы при гиб-ке не возникали трещины, его следует гнуть поперек волокон или так, чтобы линия гибки составляла с направлением прокатки угол, равный 45°.

Иногда при гибке происходит явление распружинения, то есть угол изгиба несколько увеличивается и деталь частично распрямляется после снятия нагрузки. Величина угла, на который распрямляется деталь вследствие упругой отдачи, зависит от упругих свойств металла, его толщины и радиуса изгиба. Заранее точно определить угол пружинения очень трудно, поэтому приходится заготовки сгибать сильнее, то есть с заведомо меньшими радиусами и углами изгиба, а оснастку для получения точных изгибов деталей необходимо подбирать и дорабатывать опытным путем.

Гибку труб в домашних условиях осуществляют только при условии, если трубы холодные. Для гибки стальных труб используют простейшие приспособления. Так, для работы с трубами диаметром 10-15 мм служит массивная металлическая плита с отверстиями, в которые в соответствующих местах устанавливают штыри, являющиеся упорами при гибке (рис. 37, б).

Трубы диаметром более 15 мм перед гибкой на стальных оправках плотно заполняют песком, канифолью или парафином во избежание их сминания. Песок для заполнения берут влажный, канифоль и парафин заливают в трубу расплавленными. После гибки заполнитель удаляют: песок вытряхивают, а канифоль и парафин выплавляют, причем выплавку производят с краев трубы. Если нагревать среднюю часть трубы с заполнителем, труба в этом месте может разорваться.

Различные изделия и заготовки могут иметь искривления, волнистость, выпучины и другие неровности. Правка позволяет исправить эти дефекты. Правке подвергают незакаленные листовые заготовки и детали. Правку делают на ровной металлической плите.

Необходимо правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Сила уда- ров должна быть соизмерима с величиной кривизны и постепенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему.

Правку стальной полосы и прутков делают так. На выпуклой стороне отмечают границы изгибов, полосу или прут кладут на плиту или наковальню выпуклостью вверх. Удары наносят от краев изгиба к средней части выпуклости. По мере выправления изгиба силу ударов уменьшают, при необходимости полосу или прут переворачивают с одной стороны на другую.

Если полоса или прут имеет несколько изгибов, то сначала правят изгибы, расположенные ближе к концам, а затем - находящиеся в середине. Результаты правки проверяют на глаз или прикладыванием линейки. Порядок правки листовых заготовок или деталей, имеющих волнистость, следующий. Сначала мелом обводят границы волнистых участков, затем заготовку кладут на плиту или наковальню так, чтобы края не свисали.

Удары молотком наносят от середины к краю (рис. 36, а). Нельзя наносить повторные удары по одному и тому же месту. На рисунке кружки большего диаметра соответствуют ударам большей силы.

Правку металлических листов с выпучинами (рис. 36, б) осуществляют в такой последовательности. Обводят мелом границы выпученных участков. Лист кладут на плиту или наковальню вы-пученностью вверх, края не должны свешиваться за пределы плиты. Правку начинают с ближайшего к выпучине края листа, по которому наносят один ряд ударов молотком в направлении, указанном на рисунке. Затем наносят удары по второму краю.

После этого по первому краю делают второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю. И так до тех пор, пока не приблизятся к выпучине. Удары молотком наносят не сильные, но частые. Сила ударов к концу правки уменьшается.

Если на листе металла несколько рядом расположенных выпучин, то ударами молотка у краев отдельных выпучин соединяют их в одну, а затем правят описанным ранее способом. Выпучины и волнистости на изделиях из тонкого металлического листа правят при помощи молотков из дерева, меди, латуни, свинца. Очень тонкие металлические листы выравнивают путем выглаживания деревянными брусками на ровной, гладкой плите.

Резка металла - это операция по разделению металлических заготовок на части. В зависимости от формы и размеров заготовок резку проводят ручной ножовкой, ручными или рычажными ножницами. Ручная ножовка состоит из стальной цельной или раздвижной рамки и ножовочного полотна, которое вставлено в прорези головок и закреплено штифтами. На хвостовике неподвижной головки закреплена рукоятка.

Подвижная головка с винтом и барашковой гайкой служит для натяжения ножовочного полотна. Режущей частью ножовки является ножовочное полотно (узкая и тонкая пластинка с зубьями на одном из ребер), изготовленное из сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 и закаленное. Применяют ножовочные полотна длиной (расстояние между крепежными отверстиями) 250-300 мм. Зубья полотна разводят (отгибают) для того, чтобы ширина разреза была немного больше ширины полотна.

Круглые заготовки при разрезке предварительно размечают, зажимают в тиски и для лучшего направления ножовочного полотна по разметочной риске делают напильником неглубокую канавку. На неразмеченной заготовке у места реза ставят большой палец левой руки, к его ногтю плотно приставляют ножовочное полотно, а правой рукой перемещают ножовку.

При разрезании металла квадратного сечения или полосы в начале операции ножовку наклоняют вперед, а затем режут при горизонтальном положении инструмента. Полосу целесообразно резать по узкой стороне. Трубы перед обработкой размечают по окружности изогнутым по трубе шаблоном, затем зажимают в тисках (чисто обработанные и тонкостенные трубы зажимают между специальными деревянными прокладками, которые с одной стороны имеют вогнутую цилиндрическую поверхность) и режут по риске, держа ножовку горизонтально. В процессе резания трубу необходимо поворачивать.

Тонкий металлический лист чаще всего режут ручными ножницами. Существуют прямые правые и левые ручные ножницы. У правых ножниц верхнее лезвие (по отношению к нижнему) находится справа, а у левых - слева.

В большинстве случаев применяют правые ножницы, так как линии разметки при работе ими хорошо видны. Левыми ножницами пользуются при вырезании криволинейных деталей, при этом резать нужно по направлению хода часовой стрелки, располагая ножницы так, чтобы они не закрывали лезвием линии разметки (рис. 35, б).

Если ту же операцию делают правыми ножницами, то резание ведут в направлении против хода часовой стрелки. Существуют также ножницы с криволинейными лезвиями специально для резания листового металла по кривым линиям.

Разрезают лист металла по заранее нанесенной разметочной линии. Ножницы располагают так, чтобы верхнее лезвие всегда находилось над линией разметки. При разрезании листа отрезаемую часть отгибают вверх, что облегчает процесс и предохраняет руки от порезов. При разрезании листа на узкие полосы его нужно положить на стол и следить за тем, чтобы нижнее лезвие опиралось на стол, а отрезаемые полосы отгибались вперед.

Ножницы следует раскрывать несильно - примерно на 2/3 длины лезвия, тогда они хорошо захватывают и режут металл; сильно раскрытые ножницы выталкивают металл. Лезвия ножниц должны быть перпендикулярны к плоскости листа, при перекосе они мнут металл, образуются заусенцы, а ножницы заедает.

Ручными ножницами режут листы металлов и сплавов следующей толщины: сталь - 0,7 мм; латунь, мельхиор и серебро 875 - 0,8 мм; медь, дюралюминий и серебро чистое - 1,0 мм; алюминий - 2,5 мм. Кровельные (или стуловые) ножницы применяют для разрезания более толстого стального листа (до 2-3 мм). Они отличаются тем, что верхняя рукоятка; удлинена до 600-800 мм, а нижняя изогнута и крепится к верстаку. На этих ножницах работают всей рукой (а не кистью, как в ручных), что значительно увеличивает силу резания.

У рычажных ножниц нижнее лезвие неподвижное, закрепленное на столе, а верхнее сочленено с ним посредством шарнира. Ножницы снабжены прижимным устройством, которое компенсирует опрокидывающий момент, возникающий в процессе резания.

Рубка металла - слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным - молоток. Точность обработки при рубке 0,5-0,7 мм. Рубка - тяжелый процесс и очень малопроизводительный. В настоящее время рубку стараются заменить механической обработкой на станках.

В условиях небольшой мастерской рубка все же является часто незаменимым методом обработки металла. Зубилом (рис. 34, а) рубят металл и обрубают заусенцы. Оно имеет рабочую 2, среднюю 3 и ударную 4 части. Рабочая часть зубила клиновидной формы с режущей частью , заточенной в зависимости от твердости обрабатываемого металла под определенным углом. За среднюю часть зубило держат при рубке, ударная часть (головка) сужается кверху и для центрирования удара закруглена.

Крейцмейселем (рис. 34, б) вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют специальные крейцмейсели - "канавочники", которые отличаются формой режущей кромки. Зубила и крейцмейсели изготавливают из стали У7 и У8. Их рабочие и ударные части закаливают и отпускают.

Геометрия заточки зубил и крейцмейселей, как указывалось ранее, зависит от твердости обрабатываемого металла: угол заострения зуба для рубки чугуна - 70°; для стали - 60°; латуни и меди - 45°; алюминиевых сплавов - 35°. В домашней мастерской целесообразно иметь несколько зубил и крейцмейселей, рассчитанных для обработки различных материалов.

Слесарные молотки - ударные инструменты, необходимые для рубки. Они бывают с круглым и квадратным бойком. Сила удара молотка по зубилу зависит от массы молотка, величины размаха и скорости движения руки. Тяжелый молоток увеличивает силу удара, но быстрее утомляет работающего. Выбор молотка определяется физической силой работающего, его масса колеблется от 600 до 800 г.

Рубку металла производят в тисках, на металлической плите или наковальне. Качество рубки во многом зависит от положения корпуса и ног работающего, от того, как он держит молоток и зубило. Корпус должен быть выпрямлен и находиться по отношению к оси губок тисков под углом 45°. Левую ногу выставляют на полшага вперед. Зубило держат, слегка сжав, в левой руке за среднюю часть на расстоянии 20 мм от конца ударной части. Молоток держат за рукоятку на расстоянии 20-30 мм от ее конца.

Удары, наносимые молотком по зубилу, бывают кистевые, локтевые и плечевые. Кистевой удар применяют при легкой рубке, выполнении точных работ. Кисть сгибают до отказа, разжав слегка пальцы, кроме большого и указательного, при этом мизинец не должен сходить с рукоятки молотка. Затем пальцы сжимают и наносят удар.

При рубке толстого листового металла применяют локтевой удар. Это более мощный удар, чем предыдущий. В этом случае руку сгибают в локте. Разгибать руку следует быстро - это увеличивает силу удара. Если нужно подвергнуть рубке особо толстые заготовки, применяют плечевой удар, во время которого рука движется в плече. При разметке металла перед рубкой учитывают припуск 1-2 мм на чистовую обработку.

Вырубание заготовок из листового металла делают в следующем порядке: кладут заготовку на плиту или наковальню; придают зубилу вертикальное положение и наносят молотком легкие удары по всему контуру изделия; затем выполняют глубокую рубку по надрубленному контуру. Переставляя зубило, следует часть лезвия (примерно '/4) оставлять в прорубленной канавке - это обеспечит точность и чистоту рубки; переворачивают лист металла и ведут рубку по ясно обозначившемуся на противоположной стороне контуру; снова переворачивают лист и заканчивают рубку.

Рубка листового металла в тисках показана на рис. 34, в. Заготовку крепко зажимают в тисках так, чтобы разметочная линия совпадала с уровнем губок тисков. Угол наклона зубила к обрабатываемой поверхности составляет 30-35°. Лезвие зубила должно находиться под углом 45° по отношению к оси губок тисков.

Срубив первый слой металла, заготовку переставляют выше губок тисков на 1,5- 2 мм и срубают следующий слой. При рубке стали и меди полезно обтирать лезвие зубила тканью, смоченной в машинном масле и мыльном растворе, при рубке алюминия - в скипидаре. Чугун нужно рубить сухим зубилом. При рубке хрупких материалов, например чугуна, необходимо пользоваться защитными очками.

Разметка металла - операция нанесения на заготовку линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали и места, подлежащие обработке.

Разметка бывает плоскостная и пространственная. Плоскостную разметку применяют в том случае, когда контуры детали лежат в одной плоскости; при пространственной разметке линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.

Линии при плоскостной разметке наносят чертилкой (рис. 33, а), при пространственной - чертилкой, закрепленной в хомутике рейсмуса. Чертилки изготавливают из стали марок У10 и У12, рабочие концы их закаливают и остро затачивают.

Кернер (рис. 33, б) предназначен для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Изготавливают кернеры из сталей марок У7, У8. Рабочий конец кернера закаливают и затачивают под углом 60°. Ударная часть (боек) инструмента для центрирования удара имеет сферическую форму и тоже закалена. Для особо точного кернения применяют пружинный и электрокернер.

Разметочный циркуль (рис. 33, в) служит для проведения окружностей, деления углов и нанесения линейных размеров на заготовку.

Детали размечают по чертежу, шаблону, образцу. При разметке по чертежу сначала наносят осевые линии, затем - горизонтальные и вертикальные, а в последнюю очередь - наклонные линии, окружности и дуги. После этого контуры детали накернивают. Разметку по шаблону применяют при изготовлении большого количества одинаковых по форме и размерам деталей. Центры на торцах цилиндрических деталей находят при помощи центроискателей и циркулей. Центроискатель представляет собой угольник с прикрепленной к нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого угла. Угольник устанавливают на торец и чертилкой проводят линию, которая пройдет через центр окружности, затем поворачивают угольник на угол около 90° и проводят вторую линию. На пересечении линий и находится центр.

Кернер-центроискатель используют при малом диаметре изделий. Центр -накернивают, прижимая колокол к торцу изделия и ударяя молотком по головке.

Поверхности, подлежащие разметке, часто бывает целесообразно предварительно окрасить, чтобы на них лучше были видны разметочные линии.

При окраске применяют следующие средства: для необработанных поверхностей отливок из черных и цветных металлов - мел, разведенный в воде до состояния молока, и 50 г столярного клея на 1 л воды (клей разводят отдельно, затем его кипятят с мелом); для обработанных поверхностей стали и чугуна - медный купорос (2-3 чайные ложки на стакан горячей воды) или натирание смоченной поверхности порошком медного купороса.

Цветной и стальной прокат, а также драгоценные металлы не окрашивают, так как разметочные линии хорошо видны. В отдельных случаях для более четкого нанесения рисунка разметочные линии окрашивают белой акварельной краской.

Разметку начинают с выбора базы, то есть линии или плоскости, от которых будут откладываться размеры. Если на заготовке есть обработанные поверхности, за базы принимают их; у симметричных деталей за базы удобно принимать оси симметрии, центровые линии. Для повышения качества разметки производят дополнительное накернивание разметочных линий на концах и в местах пересечения с другими разметочными линиями.

При пространственной разметке очень важно правильно выдержать взаимное расположение плоскостей, на которых ведут разметку. При разметке чертилку ведут вдоль линейки, плотно прижимая ее к ней. Чтобы чертилка примыкала к линейке, ее наклоняют под углом 75-80° к размечаемой поверхности (рис. 33, г); кроме того, она должна быть наклонена под тем же углом по направлению движения. В процессе проведения риски наклон чертилки не должен изменяться; линию проводят только один раз; если линия проведена неправильно, ее следует закрасить и провести вновь.

При вычерчивании окружностей циркулем усилие нужно прилагать к той ножке циркуля, которая вставлена в центр. Если же приложить усилие к ножке, очерчивающей окружность, циркуль легко может сместиться и окружность не получится.

Изготовить металлическую деталь для какого-либо механизма или устройства,

починить бытовую технику можно, обучившись основным приемам слесарной обработки металла: разметке, рубке, резке, правке, гибке, сверлению

(см. рубрику Инструмент, раздел сверление металла), нарезанию резьбы, клепке.

Технология слесарных работ несложна и доступна любому человеку.